Face à la complexité croissante de l’industrie automobile, la capacité à développer une continuité digitale de bout en bout est devenue un enjeu clé de performance. Longtemps dispersées entre de multiples outils et processus, l’objectif, au travers du digital manufacturing est, aujourd’hui, de transformer la masse de données disponibles en informations utiles pour décider plus vite, mieux collaborer et gagner en temps et en efficacité.
Il y a encore quelques années, les normes de l’industrie et la demande des clients amenaient le secteur à développer et à lancer un nouveau véhicule, en moyenne, en 5 ans. Aujourd’hui, les délais de développement attendus par certains clients ont été réduits à 15 mois. Ce changement a redéfini les exigences adressées à l’ensemble de la chaîne de valeur et impose une capacité d’agilité qu’une organisation comme celle d’OPmobility et ses outils doivent pouvoir absorber.
« Face aux nouveaux enjeux, la continuité digitale s’impose comme le nouveau fil conducteur des opérations industrielles. » Sandrine Ledru, Vice-présidente Exécutive, Directrice des Systèmes d’Information et du Digital d’OPmobility
Une continuité digitale de bout en bout
Pour répondre à ces enjeux, la continuité digitale s’impose comme le nouveau fil conducteur des opérations industrielles. Auparavant dispersées entre divers outils, les données sont désormais structurées et partagées tout au long du cycle de vie du produit grâce à la continuité digitale. En reliant la conception, la validation et la production, elle favorise la collaboration entre les équipes, fluidifie les échanges, réduit les erreurs de transfert et supprime les silos.
Dans cette logique, OPmobility a noué en 2025 un partenariat avec Siemens pour déployer leur Teamcenter X dans ses 40 centres de R&D. Cette solution de gestion du cycle de vie des produits ou « Product Lifecycle Management » (PLM) offre une continuité des données, des spécifications clients jusqu’à la production. À terme, 4 000 ingénieurs, soit environ 10 % des effectifs du Groupe, travailleront sur cet outil commun, connecté aux ERP et aux outils d’exécution de la production.
Simuler avant de produire
La continuité digitale et l’accès à la donnée ouvrent la voie aux jumeaux numériques ou « Digital Twin ». Solutions, lignes de production et usines peuvent être testés virtuellement avant leur mise en œuvre : les flux, les déplacements des AGV (Automated Guided Vehicle, « véhicules à guidage automatique »), les postes des opérateurs ou les trajectoires robotiques.
Cette capacité d’anticipation raccourcit les cycles de développement, permet de réussir le déploiement dès le premier essai, évite les goulots d’étranglement et respecte les délais impartis, réduit les coûts liés aux prototypes, améliore la maîtrise des contraintes en amont et optimise le partage d’informations entre fonctions. L’industrialisation d’une ligne, qui pouvait auparavant prendre 2 ans, peut ainsi être ramenée à 1 an.
« En créant une source unique de vérité, Le PLM facilite et accélère l’accès à l’information, non seulement pour les concepteurs, mais aussi pour les équipes d’ingénierie et les équipes industrielles. Plus les équipes sont en mesure d’accéder elles-mêmes aux bonnes données, plus nous gagnons en efficacité et en agilité. » Erik Torres, Product Designer chez OPmobility.
Allier intelligence artificielle et performance
Dans ces environnements numériques, l’intelligence artificielle est un formidable accélérateur. Dans les jumeaux numériques d’usines, à terme, elle intégrera les règles métier et les savoir-faire pour explorer de nombreux scénarios et recommander les meilleures configurations. Ce qui pourrait aboutir, selon les projets, à une accélération d’environ 30 % du temps d’industrialisation.
Elle interviendra aussi très en amont, dans la phase d’ingénierie. Avec le soutien des technologies NVIDIA, OPmobility déploie, par exemple, l’intelligence artificielle dans la conception de ses pare-chocs afin d’accélérer les cycles de développement, renforcer ses capacités d’ingénierie et répondre plus rapidement aux besoins de ses clients.
« Quand on démarre un nouveau projet, l’idée est de pouvoir retrouver les informations déjà existantes, plutôt que de repartir de zéro. La force du PLM, c’est de centraliser l’information et de permettre à tous les métiers de travailler, à chaque étape du projet, à partir des mêmes données, au même endroit, en temps réel, pour sécuriser nos choix techniques. » Frédéric Gelve, Design Engineer chez OPmobility
Une transformation digitale durable
La transformation numérique répond avant tout à un besoin concret : rendre les données utiles, accessibles, exploitables et fiables à chaque étape du cycle de vie du produit, pour tous. En connectant spécifications, conception, validation et production dans un flux continu, le PLM transforme la donnée brute en levier de décision. Cette solution permet à un ingénieur aux États-Unis, à un responsable de ligne en Chine ou à un acheteur en France de travailler à partir du même référentiel, en temps réel.
Cette nouvelle manière de travailler suppose des pratiques partagées pour organiser les données, suivre les tâches et optimiser en temps réel les connaissances. Le PLM devient ainsi un support à la collaboration, tout en constituant une mémoire industrielle qui capitalise les améliorations issues du terrain au bénéfice du réseau mondial.
« Au-delà d’un nouvel outil, le PLM permet aux équipes projet de partager des méthodes de travail communes, favorisant une meilleure organisation, davantage de visibilité sur les actions et une collaboration plus efficace. » Shubhada Salunkhe, CAD Engineer chez OPmobility.
En plaçant la donnée au cœur des opérations, la continuité digitale renforce l’agilité, l’efficacité et la résilience d’OPmobility. Elle permet aux équipes de prendre des décisions rapides et éclairées, de mieux exploiter les ressources existantes et de se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée. Bien plus qu’une simple avancée technologique, elle est devenue le pilier de la performance industrielle d’OPmobility.
Ouverte en 2017 en Caroline du Sud, l’usine OPmobility de Greer illustre cette continuité digitale. Sur 64 000 m², plus de 800 collaborateurs produisent principalement de grandes pièces de carrosserie extérieure. L’intégration des outils numériques a permis d’interconnecter les systèmes de planification et d’achat, d’afficher en temps réel l’état de chaque machine et de diagnostiquer immédiatement toute anomalie.
« Nous ne nous contentons pas de fabriquer des pièces : nous façonnons l’avenir de l’industrie automobile. Notre transformation numérique nous a permis de gagner en efficacité et de mieux répondre aux besoins du marché, ce qui permet à nos équipes de se concentrer pleinement sur ce qui crée le plus de valeur : l’innovation, l’expertise et le service client. » Lon Miller, Responsable de la chaîne d’approvisionnement du site
